IEC 62217/1의 두 번째 판은 2012년 9월에 발행되었습니다.&"일반 조건&'이라고도 하는 이 표준은 긴 막대의 설계 또는 프로토타입을 평가하기 위한 테스트 및 자격 기준을 지정합니다. 원통형 및 중공 절연체. 이러한 다양한 절연체 애플리케이션에 적용할 수 있는 제품 표준도 포함되어 있습니다.
유형, 샘플 및 일상적인 테스트에 대해 설명합니다.
설계 단계에서 제품 식별 과정에서 비등 및 염료 침투 시험의 적용 모드는 위의 고장 분석에서 사용한 것과 거의 동일합니다. 그러나 새로운 버전의 표준에서 염료 용액은 astrazene br200 및 메탄올 용액의 1중량%로 더 잘 정의됩니다. 사이클 테스트에서 이 용액을 사용한 테스트가 마젠타를 포함하는 이전 공식보다 더 엄격하기 때문입니다. 발암물질이 될 수도 있음). 그러나 샘플 및 일상적인 테스트 단계에서 테스트 원리는 기계적 힘 및 아연 도금 두께와 같은 기능적 특성에 더 중점을 둡니다. IEC 61109에서는 절연체 1개만 염색하여 양쪽 끝의 실링 품질을 확인하고 있습니다. 그러나 이러한 테스트를 사용하여 문제의 근본 원인을 확인할 수는 없습니다.
IEC 62217 및 적용 가능한 IEC 제품 표준은 문서&"복합 절연체의 낮은 요구 사항에 대한 기술 기반 &"으로 다시 추적할 수 있습니다. 1988년 CIGRE WG 22.10에 의해 처음 발행되었습니다. IEC 61109의 초판 이후 발행될 모든 표준은 이 두 문서에서 인정된 절연체 설계의 사용 경험을 고려하여 개발되었습니다. 그러나 초판에서는 합성절연체가 여전히 새로운 기술이었고 사용된 재료와 디자인이 상대적으로 달랐다. 따라서 인터페이스를 샘플이나 일상적인 테스트로 확인하는 것과 같은 추가 테스트를 정의하는 것은 비현실적입니다. 이와 관련하여 모든 표준은 어떤 방식으로든 합의된 하한을 정의하려고 시도한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다. 특정 요구 사항을 입력할 수 없으며 이는 실제로 품질 보증의 일부로 제조업체의 책임입니다.
복합 절연체는 로드, 폴리머 쉘(현재는 주로 실리콘 고무) 및 엔드 피팅의 세 부분으로 구성됩니다. 그러나 차이점은 이러한 제품에도 엔드 피팅의 압착 및 로드와의 접착을 포함한 쉘의 가황과 같은 제조업체의 특정 생산 공정이 적용된다는 점입니다. 이 세 가지 주요 구성 요소에는 일반적인 제조 허용 오차가 있지만 최종 결과는 항상 30년 이상 동안 수 톤의 금속을 운반할 수 있는 제품이어야 합니다. 이 과제는 절연체의 요구 사항(예: SML, 연면 거리, 자기장 응력 등)을 정확하게 정의하는 능력을 요구할 뿐만 아니라 재료, 특성 및 생산 공정에 대한 엄격한 준수를 요구합니다. 이는 검증 프로세스와 완전히 일치합니다. 설계 및 테스트 단계에서 예를 들어, 쉘과 로드 사이, 쉘과 엔드 피팅 사이의 접착력은 로드, 엔드 피팅 또는 쉘 재질에 일괄 변경이 있는 경우와 같이 정기적으로 쉽게 쉽게 확인할 수 있습니다.
절연체의 육안 검사 중에 식별할 수 있는 제조 문제 및 인터페이스 결함으로 인한 인터페이스 결함의 예. 일반적으로 쉘의 모양은 사출 또는 압출 품질을 잘 반영할 수 있습니다. 표면에 보이드가 있는 경우 압력 손실, 사출 재료가 너무 적거나 클램핑 불량 및 몰드 느슨함을 나타내는 지표일 수 있습니다. 이로 인해 엔드 피팅과 하우징 사이 또는 로드와 하우징 사이의 인터페이스 연결이 불충분할 수 있습니다. 이 특별검사의 경우 쉘이 분해되기 쉽기 때문에 약한 접착력을 감지하기 위해 끓는 시험이 필요하지 않습니다. 엄격한 공정 제어는 오버몰딩의 핵심입니다. 제대로 처리하지 않으면 하우징 내부에 공극이 형성되어 인터페이스가 손상될 수 있습니다. 또한 이러한 잘못된 설계는 설계 테스트(비등, 가파른 전면 전압 테스트)에 실패할 가능성이 높다는 점을 언급할 가치가 있습니다.
기존 기준은 절연체 설계의 신뢰성을 승인하기에 충분한 기준을 제공하는 것으로 보입니다. 그러나 원자재 품질 및 생산 감독은 분명히 공급업체의 책임이며 제조 공정의 각 단계의 복잡성에 의해 결정됩니다.