I. 실리콘 절연체의 구조 및 원료 구성
에폭시 유리 섬유 코어로드: 에폭시 수지로 함침 된 파트 루팅 및 경화 유리 섬유에 의해 제조 된 기계적지지 및 인장 강도를 제공합니다.
실리콘 고무 창고: 소수성, 자외선 내성 및 노화 방지 특성을 갖아야하는 코어 절연 층.
금속 피팅: 크림 핑 또는 본딩을 통해 코어로드에 고정 된 엔드 커넥터.
II. 실리콘베이스 재료의 준비 과정
1. 원료 선택
강화 필러: FUMED 실리카 (15% -30% 비율), 눈물 저항 및 경도 향상;
불꽃 지연자: 수산화 알루미늄 (ATH, 20% -40% 비율), 화염 지연 및 아크 저항 향상;
가교제: 수소 함유 실리콘 오일 (첨가 유형) 또는 퍼 옥사이드 (예 : BIS -2, 5), 가황 가교에 사용;
보조: 인터페이스 결합을 향상시키기위한 커플 링 제 (예 : Silanes) 및 소량의 컬러 마스터를 개선하여 모양을 조정합니다.
2. 믹싱 프로세스
단계: 원시 고무, 실리카, 수산화 알루미늄 및 기타 필러를 내부 믹서에 넣고 20 분 동안 60-80 정도에서 반복적으로 굴려서 균일 한 분산을 보장합니다.
가황 에이전트 첨가 및 재 혼합: 혼합 고무를 냉각시킨 후, 고온으로 인한 가황 제의 조기 분해를 피하기 위해 2 차 혼합에 가황 제제를 첨가하십시오.
3. 가황 성형
압축 성형 vulcanization: 컷 혼합 고무는 곰팡이에 넣고 170-190 정도로 8-12 분에 170-190 정도로 170-190 정도로 valcanized를 흘리며, 창고 블랭크를 형성합니다.
사출 성형 (LSR 공정): 액체 실리콘을 진공 주입 장비를 통해 예열 금형에 주입하고, 복잡한 창고 구조에 적합한 고온에서 경화시킨다. 주요 기술은 거품을 제거하기위한 금형 진공 펌핑 장치의 설계입니다.
4. 후 치료 및 치료 후
사후 링: 블랭크는 저 분자 부산물을 완전히 분해하고 안정성을 향상 시키며 냄새를 제거하기 위해 7-9 시간에 대해 120 도로 처리됩니다.
인터페이스 처리: 코어로드 표면은 샌드 블라스트 및 실란 커플 링 제로 코팅되어 실리콘 고무로 결합 강도를 향상시킨다.
III. 특수 공식 및 프로세스 최적화의 특성
1. 전기 절연 설계
전도성 경로를 피하기 위해 제어 필러 입자 크기 (실리카는 나노 스케일이어야 함);
표면 소수성을 유지하기 위해 소수성 제제 (예 : 폴리 디메틸 실록산)를 첨가하십시오.
2. 노화 방지 향상
UV 흡수제 (예 : Benzotriazoles) 지연 창충기;
MG-SIC 복합재는 습한 환경에서 가수 분해 저항성을 향상시키기 위해 공식에 추가됩니다.
3. 프로세스 혁신
진공 주입 성형: 조립식 창고 세그먼트는 외부 곰팡이 역할을하며, 에폭시 수지를 내부에 부어 곰팡이 조인트에서 먼지 축적을 피합니다.
고무 코팅 공정: 단단한 플라스틱 코어는 실리콘 층에 내장되어 엄격한지지 및 표면 단열재 균형을 유지합니다 (실리콘 스푼의 경우 참조).
IV. 품질 관리 및 성능 테스트
1. 온라인 검사
vulcanization 동안 온도 및 압력 편차를 모니터링합니다 (± 2도 /± 5mpa);
초음파 결함 감지를 사용하여 내부 기포를 확인하십시오.
2. 완성 된 제품 검증
전기 성능: 전력 주파수 견실 견기 전압은 150kv/m (110kV 등급의 경우)보다 큰 전압;
기계적 강도: 147kN보다 큰 인장 하중 저항, 비틀림 피로 시험은 5000 사이클보다 크거나 동일합니다.
노화 시뮬레이션: 5000- 시간 소금 스프레이 테스트 또는 경사면 가속 노화 테스트를 통해 서비스 수명을 확인하십시오.