실리콘 절연체 생산 공정에서 창고 금형은 핵심이자 가장 중요한 금형입니다. 디자인과 정밀도는 절연 성능, 내후성, 기계적 강도 등 실리콘 절연체의 핵심 지표를 직접적으로 결정하며 제품 품질과 생산 효율성에 영향을 미치는 결정적인 요소입니다. 다음은 금형 기능, 핵심 요구 사항, 기술 포인트 및 다른 보조 금형과의 비교 관점에서 주요 위치를 자세히 설명합니다.
1. 핵심 핵심 금형:쉐드 몰드의 핵심 역할 실리콘 절연체의 코어 구조는 "쉐드 + 코어 로드"로 구성됩니다(코어 로드는 대부분 유리 섬유-강화 수지로 만들어지며 기계적 지지 역할을 함). 창고는 대기와 직접 접촉하여 단열,-오염 방지 섬락 및 비-강우 섬락 방지 기능을 수행하는 핵심 구성 요소입니다. 셰드 금형은 액체 실리콘(예: 고온-가황 실리콘 고무, HTV)을 특정 우산-모양 구조로 성형하는 데 사용되는 핵심 도구입니다. 주요 역할은 다음에 반영됩니다.
1) 단열 성능 결정: 셰드의 모양(예: 셰드 직경, 셰드 간격, 셰드 두께, 스커트 가장자리 경사도)은 금형으로 정밀하게 제어되어야 합니다. 창고 간격이 너무 작으면 "비 플래시오버"(빗물이 전도성 경로를 형성함)가 발생할 가능성이 높습니다. 셰드 직경을 부당하게 설계하면 연면 거리(절연체 표면의 전류 누출 경로 길이)가 줄어들어 절연 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다.
2) 내후성 및 기계적 성능 보장: 금형 캐비티의 표면 마감 및 금형 클램핑 정밀도가 실리콘 쉐드의 표면 품질을 결정합니다. 표면에 버, 기포, 결함이 있으면 전계 집중점이 되어 바람, 비, 자외선, 오염된 환경에 장기간 노출되면 노화 및 손상되기 쉬워 절연 불량으로 이어집니다.
3) 생산 공정에 적응: 실리콘 절연체의 주류 생산 공정은 "사출 성형" 또는 "압축 성형"입니다. 셰드 금형은 생산 효율성(예: 탈형 속도)과 수율(예: 재료 부족 및 플래시 감소)에 직접적인 영향을 미치는 이러한 공정과 호환되어야 합니다(예: 사출 금형은 게이트 및 벤트 홈으로 설계해야 하고, 압축 금형은 금형 클램핑 압력 및 스트로크를 제어해야 함).
2. 창고 금형의 핵심 기술 요구 사항(핵심 위치 정의)
실리콘 절연체는 주로 고전압 송전선로(110kV~1000kV 이상)에 사용되므로{0}}안전 요구사항이 매우 높습니다.
3. 기타 보조 금형:창고 금형에 따른 보조 기능
창고 금형 외에도 일부 보조 금형도 실리콘 절연체 생산에 사용되지만 그 중 어느 것도 "결정적인" 역할을 하지 않으며 해당 기능은 창고 금형과 일치해야 합니다.
1) 코어 로드 위치 결정 금형: 생산 중에 코어 로드의 위치를 고정하는 데만 사용되어 코어 로드와 창고 금형 캐비티 사이의 동축성을 보장합니다. 그 정밀도는 창고 금형의 위치 지정 기준에 따라 달라지며 제품의 핵심 성능을 직접적으로 결정하지는 않습니다.
2) 엔드 피팅 캡슐화 몰드: 실리콘 쉐드 및 코어 로드와 함께 금속 피팅(송전선을 연결하는 구성 요소)을 단일 장치로 통합하는 데 사용됩니다. 이는 주로 피팅과 창고 사이의 밀봉 성능을 제어하며 그 구조는 창고 구조를 기반으로 하는 코어와 함께 창고 금형의 최종 크기에 적응해야 합니다.
3) 트리밍 몰드(Trimming Mold): 몰딩 후 쉐드의 게이트 및 플래시를 제거하는 데 사용되며,-제품 외관에만 영향을 미치고 단열, 기계 등 핵심 성능은 관여하지 않는 후가공 툴링 역할을 합니다.
4. 결론: 창고 곰팡이가 "가장 중요한" 이유는 무엇입니까?
실리콘 단열재의 핵심 가치는 "단열"과 "내후성"에 있으며, 이 두 가지 핵심 성능은 전적으로 창고의 구조, 크기 및 표면 품질에 의해 결정됩니다. 셰드 몰드는 설계 매개변수를 실제 제품으로 변환하는 유일한 캐리어이며, 셰드 몰드의 정밀도, 재료 및 구조는 제품이 고전압 전송에 대한 안전 표준을 충족하는지 직접적으로 결정합니다.- 기타 보조 금형은 "지원 역할"만 수행하며 제품의 핵심 성능에 독립적으로 영향을 미칠 수 없습니다. 따라서 창고 금형은 실리콘 절연체 생산에서 대체할 수 없는 중요한 금형입니다.